L’aciérie

A l’aciérie, la fonte en provenance des hauts fourneaux est transformée en acier liquide. En raison de sa composition chimique, la fonte ne possède pas les caractéristiques nécessaires pour pouvoir être utilisée, par exemple, dans la fabrication de voitures, d’éoliennes ou de radiateurs.

Comment cela fonctionne-t-il ?

L’aciérie est divisée en deux sections:

• le convertisseur, où la fonte est traitée et transformée en acier liquide;
• la coulée continue, où l’acier liquide est solidifié en brames.

Convertisseur

La fonte est transportée à l’aciérie où, si nécessaire, une première désulfuration est effectuée. Ainsi les scories, créées dans le haut fourneau, sont éliminées.
Après l’élimination des scories, la fonte, à laquelle une quantité bien précise de ferrailles a déjà été ajoutée, est versée dans le convertisseur. Comme l’acier est recyclable à l’infini, les ferrailles peuvent être ajoutées facilement tout au long du processus de fabrication de l’acier. En effet, 15 à 20% des matières premières nécessaires à la fabrication de l’acier sont remplacées par des ferrailles recyclées.
De l’oxygène pur est ensuite soufflé sur le bain de fonte au moyen d’une lance refroidie à l’eau. Cela nous permet d’enlever le carbone et d’autres impuretés chimiques. Afin d’optimiser le processus d’affinage, des additifs (comme par exemple la chaux) sont également ajoutés et de l’azote ou de l’argon est injecté à la base du convertisseur.
Les éléments impurs sont transformés en scories, qui flottent à la surface du bain liquide, ou en gaz. Les gaz sont refroidis dans une chaudière et totalement nettoyés dans une installation de dépoussiérage. Une partie de ce gaz de convertisseur est utilisé dans nos départements de production comme une alternative au gaz naturel. Le reste est utilisé par Electrabel pour produire de l’électricité. Après avoir soufflé de l’oxygène, la fonte est devenue de l’acier liquide.

L’acier liquide peut à présent être transvasé dans une poche à acier où il peut subir d’autres traitements :

• Des éléments d’alliage peuvent être ajoutés.
• Dans l’installation de traitement en poche, l’homogénéité de l’acier liquide peut être améliorée en modifiant sa température et sa composition. Cela permet de purifier davantage l’acier de ses impuretés et inclusions.
• Afin de produire des aciers encore plus déformables, l’acier liquide peut être traité dans une des deux stations de dégazage sous vide. Cela lui permet d’être tout à fait décarburé, désoxydé sous vide et allié.

La coulée continue

A la coulée continue, l’acier liquide se solidifie sous forme de brames. Tout d’abord le pont de coulée place la poche à acier dans un des deux bras du tourniquet. Le tourniquet effectue un mouvement de 180° pour amener la poche en position de coulée. Lors de l’ouverture du fond de la poche à acier, l’acier liquide est coulé dans un répartiteur de 80 tonnes. Le répartiteur a deux trous de coulée qui mènent chacun à une lingotière qui va déterminer la taille de la brame.
Dès que le fond de la poche à acier est ouvert, l’acier s’écoule jusqu’à vider complètement la poche. Grâce à la grande capacité des répartiteurs, une poche à acier vide peut aisément être remplacée par une poche pleine sans interrompre le processus de coulée continue. Cela se fait en pivotant simplement le tourniquet de 180°. C’est ce qui permet d’avoir un procédé en continu.
Après avoir quitté la lingotière, l’acier liquide est supporté par une série de rouleaux – groupés en segments – au travers desquels il est guidé. Une très grande quantité d’eau refroidie est aspergée sur l’acier liquide entre les rouleaux pour solidifier les brames. L’acier est coulé verticalement mais est progressivement courbé de sorte qu’il sorte horizontalement de la machine. Les brames qui sortent de la coulée continue sont coupées en longueur au moyen d’installations alimentées en gaz naturel et en oxygène sous haute pression.
Le site de Gand dispose de deux coulées continues. La coulée continue n°2 produit des brames de largeur unique (alors que la coulée continue n°1 peut en produire à double largeur), ce qui ne nécessite donc pas de découpage supplémentaire. Les largeurs obtenues à la coulée n°1 se situent entre 1310 et 2630 mm et entre 950 et 2000 mm à la coulée n°2. L’épaisseur des brames est toujours de 22 cm et elles sont coupées à une longueur de 10,6 mètres maximum.